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智能工廠

副標題

智能工廠——數字化工廠藍圖

對于企業來說，數字化轉型是必須要經歷的一個重要階段，同時傳統的生產模式遇到極大的挑戰和痛點，多品種小批量的快速、透明生產訴求，制造生態鏈的分工細化，也倒逼制造企業的工廠數字化轉型。

數字化工廠核心，即是智能運營管理ERP/OA、智能研發PLM/RDS、智能生產調度MES /APS、智能物流WMS/WCS/RCS、質量控制信息化QMS/LIMS、過程控制自動化DCS/SCADA/PLC六大類別系統的全面集成，并以MES/APS（生產執行與智能調度系統）為中樞核心，形成智能制造創新平臺；

企業智能化目標

降低生產成本

減少人工操作可降低勞動成本；實現資源的**化配置，降低生產成本

提高生產效率

自動化升級改造可大幅提高生產速度；信息化手段對生產過程進行監控和管理，及時發現并解決問題

提高產品質量

減少人工操作可減少人為錯誤，對生產過程的精細化管理和控制，及時發現并解決質量問題，提高產品質量

支持決策和優化

對生產過程中的數據進行收集、分析和挖掘，為企業提供決策支持，實現數字化轉型。

MES系統實現價值

流程標準化

通過MES系統能夠對企業的管理流程與方式進行標準化的要求，便于企業管控生產過程中的每一個環節，大幅度的提高了管理效率。與此同時，MES系統能夠使得企業決策層實現統一化的行為規范，能夠清晰地將生產運營過程中的各項數據展現給決策層，保證了數據的清晰以及在管理過程中對總體風險全面的把控。

生產過程透明化

實時監控生產，實現對生產過程的精細化管理和控制。
通過在線庫存和物料條碼管理，實現對生產物料的收、發、存、耗用管理，達到物料庫存、消耗和使用狀況管理。
通過與生產設備連接的自動化采集過程，實現了數據的集中管理和實時采集，減少了人工錄入的時間和差錯率，提高了數據的準確性和采集效率；

質量管控與追溯

產品生產過程或者倉庫儲存過程中產生的質量信息、質量問題閉環處理信息等一系列質量數量進行收集、分析;并可以回溯產品生產過程。
質量異常信息即時提醒，同時逐級推送給相應管理人員，異常問題即時跟蹤，異常分析，處理措施管理，實現異常閉環管理。

成本分析

企業作業成本核算的基礎是各生產工序的成本，需要及時、準確地收集成本管理所需要的原始數據，進行成本計算，以輸出各種成本分析報告，及時提供各種資源消耗信息，進行成本動態監控。

生產管理

1、MES聯接企業的計劃層和操作層，整合信息孤島；為ERP提供完整，及時，準確的生產執行數據；

2、與OA或其它智能移動辦公平臺，打破不同部門信息流壁壘，提升辦公效率。

生產管理

生產執行管理	自動校驗生產資源	系統在生產排產時自動校驗各項生產要素資源是否滿足（人員資質、設備狀態、物料齊套、工藝技術規范，質量規范）
1、生產作業標準化 2、業務流程自動化 3、過程數據實時化 4、執行過程柔性化

	工單管理	按生產訂單進行任務排程，對工單按規則進行合并、拆分、插單，工單下發、工單鎖單；自動生成預處理工單
	自動核對物料需求	依據工單量和產品配方自動計算物料需求，同時動態監控線邊倉物料庫存，待投物料，在制品量，確保物料實際需求準確，不影響生產執行。
	自動化	本系統支持工單自動流轉、任務自動推送、異常自動推送、工單自動報工；生產執行過程自動防呆防錯。
	柔性化生產	系統滿足生產執行過程中因各種原因（如：設備、物料、工藝、質量等）帶來的生產要素變更，同時通過角色權限控制變更風險，簡化作業流程。

生產排程

系統根據已確認或審核后的生產任務導入本系統生成原料領料出庫單，并且根據（未賦碼）原料信息打印一物一碼標簽

本系統根據ERP訂單制定生產計劃，可以由生產管理人員在系統上進行任務排產，創建按天或按班組的批次工單，并進行人員分配，產線分配；

配料稱量管理亮點

全面過程控制

1、對稱臺、天平等計量設備進行全生命周期校監控，確保計量設備可靠。
2、通過二維碼標簽對物料監控——從而減少依靠經驗人員識別檢查、實現物料自動識別
3、物料質量狀態和批次信息監控
4、物料防錯、批次防錯、工單防錯
5、關鍵物料成份中的含量管控，動態計算物料投放（稱量）比例。

提升作業效率

1、按物料稱量【多個工單合并】，簡少人員重復操作，提升工作效率
2、利用掃描設備、標簽，通過智能設備優化人員操作流程
3、系統集成稱量設備，減少人工抄錄和復核時間
4、通過電子化作業，減少紙質文件傳遞

適應不同行業

1、制藥、化工行業要求稱量高精度、高可靠，
2、食品、日化行業要求執行效率高，稱量方式靈活，
3、人工稱量和自動稱量相結合滿足不同生產工藝，
4、支持不同計量單位【稱量、容積】

數據完整性

1、稱量過程中形成完整生產數據鏈和完善的操作執行日志，可以實現人、機、料、法、環多維度信息跟蹤記錄，方便事后追溯。
2、稱量人、稱臺編號、物料條碼、物料重量、物料損耗、作業時間等

配料子系統介紹

M-BMS系統主要用于企業生產配料過程管理的軟件，M-BMS系統是實現人工配料過程監控、防錯、追溯，M-BMS系統能把WMS系統數據和原料料倉庫中的數據交換整合。M-BMS系統軟件功能包括：
1、管理型客戶端生產訂單獲取或指定，生產排產、配方設計與配料工藝配置；
2、配料站點客戶端負責配方配料計量管理；投料站點客戶端負責管控和記錄物料投料過程，預防多投料或者少投料；
3、物料平衡管理：物料平衡計算與分析，及物料異常處理。

投料作業管理亮點

過程控制

1、結合投料工藝要求控制物料投放準確性【品規、重量、批次、順序】
2、通過條碼、RFID的信息化手段進行物料防錯、設備防錯、工單防錯
3、人工與自動化深度結合，確保生產過程符合工藝要求，減少人工干預，避免錯投、漏投、重量不準。

智能化管理

系統集成自動化投料控制設備。通過傳感器和監控設備實時監測生產過程中的各項指標，如溫度、壓力、流量等。當監測到指標異?；虺^設定的閾值時，系統會自動調整投料量或停止投料，以保證生產過程的穩定性和安全性。系統還能根據實時數據和歷史數據進行分析和預測，提前發現潛在問題并采取相應的措施，以避免生產事故和質量問題的發生。
數據完整性
1、投料過程中形成完整生產數據鏈和完善的操作執行日志，可以實現人、機、料、法、環多維度信息跟蹤記錄，方便事后追溯。
2、投料人、設備編號、物料條碼、物料重量、投料時間、投料順序管控等
3、根據生產工藝要求，配合自控系統控制邏輯，實時采集設備運行工藝數據，實現追溯。

投料作業

1、在每臺設備投料口安裝電子鎖，排料口安裝氣動閥門。
2、在投料時需要在操作客戶端確定生產任務，掃描該批次工單需要投放物料的全部條碼。驗證通過后，再掃描生產設備標簽，驗證通過后自動打開電子鎖，人工投料完成，在掃描設備標簽確認投料完成。
3、投料過程完成后系統自動計時，當設定（反應釜）攪拌時間到系統界面提示用戶可以進行排料作業，如果時間未到排料任務無法進行
4、投料過程中允許具備權限的操作人員對投料目標生產設備進行切換，當設備出現異常時生產部門可以靈活調度任務。